在塑料薄膜吹塑過程中，風環、膜泡內冷系統是膜泡成型、冷卻的重要構件，膜泡的冷卻依靠風環、膜泡內冷系統及吹塑設備周圍的環境溫度（室溫）。風環是吹塑工藝膜泡成型和冷卻的必不可少的基礎部件，膜泡周圍柔和的氣流和合適的環境溫度是膜泡后冷卻的基本條件，膜泡內冷是一種先進的膜泡輔助成型和加速膜泡冷卻的新技術。

　　吹塑薄膜的冷卻原理：塑料薄膜吹塑過程采用以空氣作為冷卻介質的風環對膜泡的吹脹區（即口模到冷凝線之間）進行外冷卻，當冷卻空氣通過風機經風環以一定的角度和速度吹向剛從機頭擠出的塑料膜管時，高溫的膜泡與冷卻空氣相接觸，膜泡的大量熱量傳遞給空氣并被帶走，從而使膜泡（這時已成型為圓柱管狀薄膜）受冷卻、固化、溫度明顯下降。以往風機氣量的采用薄壁鋼板制作的閥門進行調節，存在噪聲大等問題，現在不少風機通過變頻器調節氣量，達到氣量控制量化、噪聲小的目的。由于薄膜從成型到收卷存在一定的殘余熱量，要靠環境溫度的空氣進一步進行冷卻。為更快地冷卻膜泡，可采用膜泡內冷裝置對膜泡吹進低溫空氣、排出熱空氣。

　　風環通常采用鋁合金鑄，經機械加工而成。風環的安裝必須與機頭同心，與水平面水平，使冷卻空氣能均勻地噴射在膜泡的圓周上，保證膜泡均勻地得到冷卻，以得到厚薄均勻的薄膜。風環與機頭必須保持一定的安裝間隙或有減少熱傳遞的措施，減少風環的受熱量，使空氣的工作溫度不受影響。

　　在塑料薄膜生產過程中常用的風環有單風口和雙風口兩種形式。風環體主要有迷宮式和多孔過流式等結構。入口氣室的容積應比出口氣室的容積大，應有一定的氣體壓縮比，風環出風口大小可調，風口間隙為1～20mm，大小應根據機頭口模大小而定，才能確保風環射出的空氣均勻、氣量及壓力充足，達到理想的工作狀態。風環出風口的角度即從風環出風口吹出氣流的方向與膜泡牽引方向所形成一定的角度稱為吹出角。吹出角的大小及位置與膜泡直徑大小及薄膜厚度、塑料熔融狀態等因素有關，吹出角的大小及位置設計不好會影響冷卻及膜泡托扶效果，引進膜泡飄動，導致薄膜誤差大，甚至無法達到預定的最大薄膜吹塑寬度，出現膜泡卡斷等不良后果。國內外制造的有些大型的三層共擠塑料薄膜吹塑生產線無法達到預定的最大薄膜吹塑寬度，一部分問題就出現在風環設計上。

　　單風口風環的成型與冷卻的技術性能不如雙風口風環，除HDPE薄膜吹塑成型及冷卻具有獨特的優點外，已經很少再設計應用。而雙風口風環已經越來越廣泛地應用于各種塑料包裝薄以及農用地膜、土工膜的生產，尤其對于LLDPE、mLL－DPE、EVA等黏性較大的塑料薄膜吹塑用雙風口風環更加理想。

　　在膜泡成型過程中，雙風口風環的內風口可以對剛擠出口模的管坯預冷卻，同時消除口模的真空度，形成膜泡不粘貼風環內壁，確保膜泡正常成型的氣墊層，使熔融管坯初始吹脹及初始拉伸時得到冷卻；外（主）風口氣體流量大，起著快速冷卻膜泡的作用，上吹去吹塑設備的外風口同時有托扶膜泡的作用。大型風環的兩個風口都能設計成大小可調的形式，小型風環由于空間的限制，內風口一般是固定不可調的，只有外風口的大小可調。風環的氣流應具有合適的流量、壓力及均勻度，才能保證薄膜厚度均勻。有的小型風環設計有調心裝置，是為克服和減少環境氣流差別等不利因素，矯正膜泡，減少薄膜厚薄均勻誤差。

　　為快速冷卻膜泡及降低膜泡內部的環境溫度，提高薄膜產量和薄膜的力學性能，排除膜泡內的霧氣以及帶異味的氣體，應不斷地排出膜泡內部的熱空氣，同時補充新的冷空氣，最有效的方法是配置技術性能良好的膜泡內冷系統。為提高薄膜力學性能及產量，可采用制冷的方法為風環和膜泡內冷系統提供冷凍空氣，遺憾的問題是制冷設備造價昂貴，用戶難以接受。

　　膜泡內冷系統（zhuanli技術），由空氣交換裝置、內冷卻風環、進排氣風機和信號檢測、控制電路等構成。由于低溫空氣進入膜泡時遇熱膨脹，而排出膜泡的是熱空氣，必須實行精確的智能控制，確保進、排空氣的過程膜泡大小不變。

　　除了上述自動智能型的膜泡內冷系統以外，國內目前有另外兩種簡易型的膜泡內冷系統投入應用：

　　第一種簡易型的膜泡內冷系統由進排氣風機、變頻器、空氣交換及空氣溢流旁路閥等構成。這種技術是早期落后的膜泡內冷技術，反應速度慢，靈敏度差，膜泡大小無法準確控制，薄膜寬度誤差極大。　　

       第二種簡易型的膜泡內冷系統由進排氣風機、變頻器、空氣交換等構成，構造簡單，造價低，誤差大，容易失控影響制品質量。